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Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4102 Prélèvements (Picking/ PICK) -> D. LU-SU4102 Comment effectuer un picking partiel

Comment effectuer un picking partiel

Un picking partiel peut être effectué si certains produits ou certaines quantités indiquées “Disponible” en stock par le système ne sont en réalité pas disponible ou si, pour n’importe quelle autre raison, vous ne souhaitez pas prélever tous les produits ou toutes les quantités.

Quand un sous-PICK est créé depuis un main PICK, toutes les lignes disponibles sont insérées dans le sous PICK. Cependant, il peut arriver que vous ne souhaitiez pas inclure toutes les lignes ou toutes les quantités dans le sous-PICK si, par exemple, certaines lignes et/ou certaines quantités qualifiées de “Disponible” par le système ne sont en fait pas disponibles.

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1. Repérez le Bon de Picking que vous souhaitez traiter.
2. Cliquez sur la ligne correspondant à ce Bon de Picking.

Main PICK

Détails du main PICK

Dans l’exemple ci-dessus, le main PICK est créé suite à la confirmation d’un PO. Ce main PICK est “Partiellement disponible”. Une de ses lignes est “Disponible” car les produits ont déjà été réceptionnés en cross docking. L’autre n’est “Pas disponible” car les produits n’ont pas encore été réceptionnés.

Le système transfère vers le sous-PICK les lignes qui sont “Disponible” dans le main PICK.

Cela signifie que vous avez la possibilité de transférer vers un sous-PICK les quantités qui ne sont pas disponibles si vous forcer la disponibilité sur le main PICK. Cette opération doit être effectuée avec prudence.

3. Editez la ligne en utilisant l’icône représentant un crayon et entrez la quantité que vous souhaitez transférer vers le sous-PICK. Dans cet exemple, nous décidons de transférer seulement la moitié de la quantité. Sauvegardez la ligne et cliquez sur le bouton “Créer Picking” afin de créer le sous PICK.

Creation du sous-PICK

Sous-PICK créé

Main PICK mis à jour

Le sous-PICK est créé et inclut la quantité entrée à l’étape précédente. Cette quantité est “Disponible”. Notez que la référence du sous-PICK est PICK/00014-01. Notez que le champ “Original PICK” indique la référence du main PICK. Le sous-PICK peut être imprimé afin de demander formellement au magasinier de prélevé les produits sélectionnés.

Le main PICK est mis à jour. La première ligne n’a pas changé (et est toujours “Pas disponible” car ses produits n’ont toujours pas été réceptionnés). La seconde ligne inclut la quantité qui reste à prélever pour cet article (elle est toujours “Disponible” car ses produits sont disponibles en cross docking).

A nouveau, le système inclut dans cet écran les quantités disponibles du sous-PICK mais il peut arriver que physiquement, ces quantités ne soient en fait pas complètement disponibles.

4. Utilisez l’icône représentant un crayon pour encoder les quantités prélevées en réalité. Dans cet exemple, nous considérons que tout n’est pas prélevé (100 sur 105 sont prélevées). Sauvez la ligne. Cliquez sur le bouton “Valider Picking” pour enregistrer le picking effectué.

Validation du sous-PICK

Liste de Pré-Colisage créée suite au picking partiel

Sous-PICK après picking partiel

Main PICK après picking partiel

Une Liste de pré-Colisage est créée par le système afin de préparer l’étape suivante (mise en boîte des marchandises prélevées). Notez que la référence de la PPL (PPL/00014-01) correspond à la référence du sous-PICK (PICK/00014-01). Cette PPL est au statut “Disponible” et toutes ses lignes sont “Disponibles”.

Le sous-PICK est maintenant “Clôturé”. La référence de back order (Original PICK) vers le main PICK demeure. Les quantités reflètent ce qui a été prélevé en réalité.

Le main PICK est mis à jour. Les quantités non prélevées sur le sous-PICK ont été transférées vers le main PICK (la seconde ligne est passée de 105 à 110). Ce main PICK sera utilisé quand d’autres pickings liés à la même transaction seront effectués (i.e. quand le back-order sera traité).

5. Ouvrez le main PICK et créez un nouveau sous-PICK via le bouton “Créer Picking”.

Création d’un second sub PICK

A nouveau, les quantités disponibles sur le main PICK sont transférées vers le sous-PICK. Vous pouvez choisir de prélever toute la quantité (utilisez le bouton ” Copier tout”) ou de transférer seulement une quantité partielle (utilisez l’icône représentant un crayon).

Second sub PICK créé

Main PICK mis à jour

Un second sous-PICK est créé. Il inclut toutes les lignes/quantités sélectionnées à l’étape précédente. Notez la référence PICK/00014-02. Le statut de ce second sous-PICK est “Disponible”.

Le main PICK est mis à jour. La seconde ligne affiche maintenant une quantité de zéro, « QTÈ = 0 » (étant donné que la quantité complète a été sélectionnée) tandis que la première ligne n’a pas changé (et reste “Pas Disponible”). Veuillez noter que le filtre « Toutes les lignes » a été sélectionné pour afficher cette ligne #2 ave « QTÈ = 0 » et « QTÈ À TRAITER = 210 »

6. Le sous-PICK créé peut à nouveau être imprimé afin de demander formellement au magasinier d’effectuer le prélèvement. Une fois le prélèvement effectué, il peut être enregistré via le bouton “Valider Picking”.

Liste de pré-colisage créée

Sous-PICK mis à jour

Main PICK

Une nouvelle PPL est créée par le système afin de préparer l’étape suivante (mise en boîte des produits prélevés). Notez que la référence de cette PPL (PPL/00014-02) correspond à la référence du sous-PICK (PICK/00014-02). La PPL est au statut “Disponible” et toutes ses lignes sont au statut “Disponible”.

Le sous-PICK est maintenant “Clôturé”.

Le main PICK n’a pas changé car la quantité proposée a été prélevée sur le sous-PICK. Cependant, il reste au statut “Brouillon” car des produits supplémentaires sont encore attendus mais est “Non disponible” car ces produits n’ont pas encore été réceptionnés.

Bons de Picking créé au cours de ce processus

PPL créées au cours de ce processus

Les sous-PICKs créés au cours de ce processus sont maintenant clôturés. Cependant, le main PICK reste en brouillon étant donné que d’autres actions sont attendues sur ce Bon de Picking.

Deux Listes de Pré-Colisage ont été créées au cours de ce processus et doivent encore être traitées.

Conclusion de cette section:

Dans cette section, nous avons expliqué comment fonctionne le picking partiel sur UniField. Cependant, étant donné que de nombreux scénarios sont possibles, nous n’avons pas pu entrer dans tous les détails et avons préféré utiliser un exemple où le picking partiel est utilisé. Ce scénario utilise un Bon de Picking lié à un PO (créé suite au sourcing d’une FO)

Un autre scénario possible pourrait être d’utiliser un Bon de Picking créé suite au sourcing d’une FO du stock.

Souvenez-vous qu’un picking partiel peut être enregistré tant sur les main PICKs que sur les sous-PICKs.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4102 Prélèvements (Picking/ PICK) -> C. LU-SU4102 Comment prélever des produits depuis la zone Transbordement (Cross Docking)

Comment prélever des produits depuis la zone Transbordement (Cross Docking)

Si une FO (ou ligne de FO) est sourcée sur commande (et vers un PO), un Bon de Commande est créé. Lorsque ce PO (ou l’une de ses lignes) est confirmé, la FO (ou ligne de FO) correspondante est également confirmée et un Bon de Picking est créé afin de préparer la livraison au client.

Le système crée un Bon de Picking car, par défaut, il considère que le processus de livraison complet (et pas le simple out) sera utilisé pour livrer les marchandises au client. Ce Bon de Picking a le statut “Brouillon”. Comme les produits ne sont pas encore disponible (ils doivent encore être réceptionnés en cross docking), le Bon de Picking est “Non disponible”.

Notez que la confirmation d’un PO (ou line de PO) déclenche

-La confirmation du PO

-La création du IN

-La confirmation du FO

-La création du PICK

Dès que le IN est traité et que les marchandises sont réceptionnées en cross docking, les lignes du Bon de Picking correspondant aux lignes reçues passent au statut “Disponible”.

A partir de cette étape, le processus est similaire à celui décrit dans la section précédente. Le main PICK sera utilisé pour créer un/des sous-PICK(s). La différence principale est la zone source du PICK qui est “Transbordement” dans le cas présent.

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Main PICK après réception de la Livraison Entrante en cross docking

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4102 Prélèvements (Picking/ PICK) -> B. LU-SU4102 Comment prélever des produits du stock.

Comment prélever des produits du stock

Si une commande terrain (FO) ou ligne de FO est sourcée du stock, le système crée un PICK principal car par défaut le système considère que le processus de livraison complet (et pas le simple out) sera utilisé pour livrer les marchandises au client. Ce PICK principal est au statut “Brouillon“. Si tous les produits sont disponibles en stock, le PICK principal est “Disponible” et toutes ses lignes sont au statut “Disponible“.

Si le PICK (ou OUT) a été créé à partir d’une commande de terrain de type “Normal”, le “Type de raison” sera “Livraison partenaire“. Un PICK (ou OUT) aura le type de raison “Donation avant expiration” s’il a été créé à partir d’une commande de terrain de type “Donation avant expiration“. Un PICK (ou OUT) aura le type de raison “Donation normale” s’il a été créé à partir du FO “Donation normale”, et un PICK (ou OUT) aura le type de raison “Prêt” s’il a été créé à partir du FO “Prêt”.

Si le picking a été créé à partir d’une demande interne (IR) (voir ci-dessous comment convertir un OUT en PICK), le “Type de raison” sera “Unité de livraison“

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1. Repérez le PICK principal approprié pour le picking que vous êtes sur le point de réaliser. Vous pouvez utilise les filtres pour vous aider. Le filtre “Origine” est particulièrement utile car il vous permet de retrouver un Bon de picking depuis la référence de la FO. L’état du PICK principal devrait être “Brouillon“.
2. Cliquez sur la ligne correspondant au PICK (principal) que vous souhaitez traiter.

PICK principal créé par le systèm.

3. Dans l’exemple ci-dessus, notez que le système a sélectionné les NL/ED à prélever. Cette sélection est faite sur base d’une logique FEFO (premier expiré, premier sorti). Deux lots sont sélectionnés selon cette logique : 100 expirant en 2020 et le restant expirant en 2022. Notez que la zone source est “MED” en raison du sourcing réalisée préalablement (le détail de la Zone de Destination peut être vu en ouvrant le pop-up de la ligne produit– la destination est toujours Colisage). Enfin, notez que les lignes sont au statut “Disponible“

4. Lorsque les lignes sont “Disponible” alors “QTÈ” = “QTÈ À TRAITER” et Numéro de lot/date d’expiration sont automatiquement remplis. Sinon (i.e: si non disponible) la “QTÈ À TRAITER” = 0 et les NL/DE sont vides.

La mise à jour des NL/DE ne peut être faite qu’avec des lignes Non disponible en utilisant soit l’icône du stylo soit l’icone du cahier (à noter que ce dernier icone n’est affiché que pour les lignes Non disponible).
La fenêtre de recherche pop up “Numéro de Lot” affichera par défaut les lots Réel/ Disponible(selon le filtre) avec une quantité supérieur à 0 pour la zone choisie uniquement.

Cependant, l’édition des “QTÈ À TRAITER” est possible pour les deux statuts en utilisant l’icône du stylo  

5. L’icone de “Fractionnement” permet de partager les lignes si nécessaire (par exemple si l’utilisateur souhaite sélectionner des numéros de lot en particulier et par quantité).

6. La “Zone Source” peut être changé par une autre Zone Interne en cliquant sur le bouton “Changer les sources” (en bas de l’écran – après avoir sélectionnée/ cochée la ligne requise). La « Zone source” peut seulement être éditée pour les lignes Non disponible. Aussi, notez que changer la zone source ne permettra pas de re-vérifier automatiquement la disponibilité des lignes.

Veuillez noter que la Zone de Destination n’est jamais éditable.

7. Cliquez sur le bouton “Vérifier Disponibilité” pour vous assurer que les quantités nécessaires sont bien disponibles en stock. La colonne “Statut” de chaque ligne est mise à jour et indique si les produits sont “Disponibles” ou “Non disponibles“. Si tous les produits sont disponibles, vous pouvez passer à l’étape suivante. Dans le cas contraire, un sub PICK sera créé mais uniquement avec les produits disponibles. Souvenez-vous que quantité “Disponible” signifie quantité réellement en stock (stock réel) excluant tout pipeline (stock virtuel) ou toute quantité déjà réservée pour une autre livraison.

Notez que lors de la vérification de la disponibilité, le système sélectionne automatiquement NL/DE en utilisant une logique FEFO et, si nécessaire, partage les lignes de manière adéquate sur base de la quantité disponible pour chaque lot (c’est ce qui s’est produit dans l’exemple ci-dessus). Si des lots expirés sont disponibles dans la zone source et si aucun autre lot non-expiré n’est disponible, le système affiche la ligne comme “Non disponible” (l’utilisateur devra sélectionner les lots périmés si nécessaire). Ce processus fonctionne de la même manière sur les INTs et les OUTs.

Notez également que le bouton « Vérifier disponibilité » vérifiera la disponibilité des NL/DE à l’écran (dans le cas où vous auriez changé les sélections NL/DE par défaut de la méthode FEFO).

8. Le filtre par défaut du PICK principal affichera uniquement les “lignes non traitées” (i.e.: les lignes au statut « Non disponible » ou « Disponible » avec une quantité supérieure à 0).

9. Le bouton “Copier les lignes” copiera les “QTÈ” pour toutes les lignes Disponible dans le champs « QTÈ À TRAITER » (à partir des NL/DE affichés).

Le bouton “Effacer lignes” mettra toutes les quantités « QTÈ À TRAITER » à 0.

Enfin, le bouton “RÀZ” réinitialisera la Liste de Picking comme à l’origine. Les lignes partagées seront reconsolidées, l’attribution des NL revérifiées… (i.e : annulation de la disponibilité + vérification de la disponibilité + copie des lignes)

10. Cliquez sur le bouton “Créer un Picking” (avec la croix bleue) situé au bas de l’écran.

11. Un sub PICK est créé par le système et est prêt à être traité/validé. UniField ouvre le sub PICK créé. Notez que les références des PICK principals sont du type PICK/07007 tandis que les sub PICKs créés ont des références du type PICK/07007-01.

A ce stade, vous pouvez imprimer le Bon de Picking via l’option “Bon de picking” disponible dans le panneau de droite. Le document imprimé peut être donné au magasinier qui l’utilisera pour prélever les produits dans l’entrepôt et indiquera sur le document imprimé ce qui a été prélevé en réalité (quantité, NL, DE,…).

Sous-PICK a été créé

Sous PICK au format PDF

Dans l’exemple ci-dessus, nous pouvons voir que DINJAMIK5A- est en stock (niveau total de stock = 150 dans la zone MED) et que le système conseille de prélever 100 du lot BN10 expirant le 31/12/2020 et pour lequel le niveau de stock est de 100vdans la zone MED ainsi que 20 du lot BNW expirant le 31/10/2022 et pour lequel le niveau de stock est de 50 dans la zone MED. En conséquence, suite à ce picking 120 pièces de ces lots seront prélevées et il ne restera que 30 pièces du lot BNW (plus rien du lot BN10).

12. Si les quantités suggérées et les lots ont été prélevés, vous pouvez simplement cliquer sur « Valider Picking ». Si différentes quantités/Lot ont été prélevés, cliquez sur l’icone stylo situé à gauche de la ligne et mettez à jour les champs “QTÈ À PRÈLEVER” ou « Numéro de Lot/ Date d’expiration » selon le besoin (pensez à rendre la ligne non disponible dans un 1^er temps). Cette situation peut se produire dans le cas où le magasinier n’est pas en mesure de prélever toute la quantité ou si un autre Lot a été choisi. Sauvegarder les lignes mises à jour.

Vous noterez que cet écran sous-PICK est casi similaire à l’écran du PICK principal; les 3 différences visibles étant le champs “QTÈ À PRÈLEVER” (remplaçant le “QTÈ À TRAITER”) ; le filtre par défaut est “Toutes les lignes » (au lieu de “Voir les lignes non traitées”) et l’absence du bouton « Convertir en Bon de Livraison » qui n’est disponible que pour le PICK principal.

Mis à part ces différences, toutes les fonctions/boutons mentionnés ci-dessus (stylo, copier lignes, RÀZ…) utilisées dans le PICK principal peuvent être utilisées de la même façon dans le sous-PICK. C’est à dire qu’il reste possible de modifier les NL/DE/ Zone Source. Cela étant, notez que tout comme pour le PICK principal il vous faudra rendre la ligne Non disponible pour pouvoir la modifier.

13. Cliquez sur le bouton “Valider Picking” (avec la flèche verte) pour enregistrer les quantités/lots prélevés.

Sous-PICK enregistré et PPL créée

La Liste de Pré-Colisage (Pre-Packing List/PPL) correspondante est créée (si le sous-PICK validé a la référence PICK/000XY-AB, la PPL correspondante aura la référence PPL/000XY-AB).

Le système ouvre la PPL correspondante afin d’initier la prochaine étape du processus de livraison (i.e. après avoir prélevé les marchandises du stock, il faut les placer dans des colis avant de les envoyer au client).

Cependant, si vous choisissez le “Flux rapide” en cliquant sur le bouton “Escalator” en bas d’écran PICK/ sous-PICK, le prochain document créé suite à la validation du sous-PICK sera la liste d’Expédition (avec l’apparition d’un pop up « Détail du Packing » ).

PICK principal – Flux complet

PICK principal – Flux rapide

Sous-PICK – Flux rapide

Pop up avec Détails du Colisage après avoir clique sur “Valider Picking” – Flux rapide

PPL ajouter à une liste d’Expédition existante ( après avoir cliqué sur “traiter”) – Flux rapide

Dans les deux cas, le sous PICK passe au statut “Clôturé”.

Le PICK principal conserve le statut “Brouillon” afin de permettre d’éventuels retours si nécessaire. Notez que le PICK principal est “Exécuté”.

PICK principal et sous PICK après prélèvement de toutes les marchandises

Dans certains cas, par exemple si un stock est physiquement présent mais si le système montre un niveau de stock nul, vous pouvez choisir de forcer la disponibilité. Pour forcer la disponibilité d’un produit, cliquez sur la flèche verte  située à droite du statut de la ligne ou sur le bouton « Forcer la Disponibilité » en bas du PICK. Cette action modifiera le statut de la ligne à “Disponible”.

Il s’agit seulement d’une solution à court terme qui doit être exécutée avec prudence et en respect des procédures de votre OC. A plus long terme, si la quantité physique d’un produit ne correspond pas à celle affichée dans le système, un inventaire physique devra être réalisé afin de corriger le problème au plus vite.

Forcer la disponibilité sur un Bon de Picking

Notez que pour les produits qui ne sont pas suivis par lot, forcer la disponibilité vous autorisera à enregistrer le picking (mais les niveaux de stock dans le système pourraient devenir négatif).

Pour les produits gérés par lots, forcer la disponibilité ne vous permettra pas d’enregistrer le picking car vous serez bloqué à l’étape suivante, quand il vous faudra sélectionner un lot.

Forcer la disponibilité d’un produit géré par lot

Pour résumer le processus de picking, nous pouvons dire que les PICK principal ne sont en fait pas traités. Les prélèvements effectifs sont toujours enregistrés au niveau des sous-PICKs.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4102 Prélèvements (Picking/ PICK) -> A. LU-SU4102 Introduction

Introduction

La livraison sortante est l’étape finale du processus de livraison des Commandes de terrain aux clients. UniField offre deux options pour envoyer les marchandises aux clients:

• La simple sortie (ou simple out), également appelée Bon de Livraison ou encore OUT permet une livraison simple et rapide (elle prend les marchandises du stock et les envoie vers les clients via une transaction en une étape) avec une documentation basique.
• Le processus de livraison complet offre 2 options :
  1. Le « Flux complet » passe par les étapes de Picking, Colisage (Packing) et Expédition (Shipment) (flux en 3 étapes) – plus commun
  2. Le « Flux rapide » passe du Picking à l’Expédition directement ( flux en 2 étapes) – moins usité

Ces deux flux offrent la possibilité de revenir en arrière à chaque étape (retours) et permettent la génération de toute la documentation nécessaire.

Par défaut, la simple sortie est utilisée lorsque les marchandises sont livrées en interne (vers des Unités de Consommation Externes) tandis que le processus de livraison complet est utilisé lorsque les marchandises sont livrées à d’autres instances ou à des clients externes.

Néanmoins, il est possible de changer cela à tout moment. Les Bons de Livraison peuvent être convertis en Bons de Picking et les Bons de Picking peuvent être convertis en Bons de Livraison.

Notez que la configuration d’une instance peut être modifiée de sorte que le processus de livraison complet ne soit pas utilisé. Dans ce cas, toutes les livraisons seront faites en simple sortie.

Le Picking est un processus qui consiste à prendre les marchandises du stock et à les préparer pour les emballer. Un Bon de Picking est créé au statut “Brouillon” quand une Commande de terrain (ou ligne de FO) est confirmée. Il est ensuite nécessaire de traiter ce Bon de Picking manuellement. Dans UniField, un Bon de Picking ne peut pas être créé manuellement, mais est toujours créé par le système car il est toujours directement lié à une FO spécifique.

• Si une FO (ou ligne de FO) est sourcée du stock, un Bon de Picking est créé au statut “Brouillon” et est “Disponible” (pour autant que les produits soient effectivement disponibles en stock).
• Si une FO (ou ligne de FO) est sourcée sur commande et vers un PO, un Bon de Picking est créé au statut “Brouillon” et est “Non disponible”. Ce Bon de Picking est créé lorsque le PO (ou la ligne de PO) lié(e) est confirmé(e), étant donné que cette confirmation confirmera également la FO (ou ligne de FO) correspondante.

Dans les deux cas, le Bon de Picking créé est appelé PICK principal ou PICK parent et aura une référence du type PICK/000XY. Lorsque ce Bon de Picking principal/parent sera traité, des PICKs secondaires seront créés avec une référence du type PICK/000XY-AB. Notez que les termes anglais main PICK et sub PICK sont d’avantage utilisé que leurs correspondants francophones.

Exemple de main PICK et de sub PICK

Le PICK principal/parent restera ouvert au statut “Brouillon” jusqu’à ce que la livraison soit finalisée. Il sera utilisé pour créer des sub PICKs supplémentaires en cas de picking partiel ou pour gérer les retours de produits en stock en cas de décolisage.

Le processus de picking est réalisé en plusieurs étapes:

1. Un Bon de Picking principal (main PICK) est créé (ou mis à jour) suite à la confirmation d’une FO (ou ligne de FO). Il permet à l’équipe de l’entrepôt de visualiser dans le système quels sont les produits/quantités/lots qui devront être prélevées dans les jours ou semaines à venir. Les niveaux de stock virtuel sont mis à jour à cette étape.
2. Un Bon de Picking secondaire (sub PICK) est créé depuis ce main PICK afin de demander formellement au magasinier de prélever produits/quantités/lots listés sur le sub PICK.
3. Une fois le picking réalisé dans le magasin, le sub PICK est validé (et possiblement mis à jour) avec les quantités et lots qui ont été prélevées physiquement. Les produits/quantités/lots prélevés sont transférés vers une Liste de Pré-Colisage (Pre-Packing List ou PPL). Les niveaux de stock réel sont mis à jour à cette étape.

La création d’un main PICK met à jour les niveaux de stock virtuel, en diminuant le niveau de stock virtuel de la zone source (depuis laquelle les marchandises seront prélevées) et en augmentant le stock virtuel de la zone “Colisage”. La validation du sub PICK met à jour les stocks réels de ces deux zones.

Les main PICKs ne sont en fait jamais validés. Ils sont simplement utilisés pour initier le processus de picking, autorisent le picking partiel, permettent la validation partiel des sub PICKs et les retours depuis les Listes de Pré-Colisage.

Process Flow for Pick / Pack / Ship

Le tableau ci-dessous détaille un processus de livraison complet typique avec les étapes de picking, de colisage et d’expédition.

Notez qu’il ne s’agit que d’un simple exemple parmi d’autres. Les différentes lignes des différents documents peuvent avoir différents statuts (Disponible/Non Disponible) mais ce niveau de détail n’est pas listé ci-dessous.

Des scénarios plus complexes peuvent également inclure des traitements partiels de documents, des retours, des annulations, des annulations & ressourcing,…

Etape	Document	Statut	Reference	Situation dans l’entrepôt	Situation dans le logiciel	Action dans l’etrepôt	Action dans le logiciel
1	Main PICK	Brouillon/Non disponible	PICK/XXXXX		FO confirmé, produits non disponibles
2	Main PICK	Brouillon/Disponible	PICK/XXXXX		FO confirmé, produits disponibles		Créer le sub PICK
3	Sub PICK	Disponible	PICK/XXXXX-AB		Sub PICK créé, produits disponibles	Produits prélevés	Imprimer le Bon de picking   Valider le sub PICK
4	Sub PICK	Clôturé	PICK/XXXXX-AB	Les produits prélevés peuvent être mis en boîte	Sub PICK validé	Produits mis en boîte	La PPL peut être traitée
	PPL	Disponible	PPL/XXXXX-AB
5	PPL	Clôturé	PPL/XXXXX-AB	Les produits prélevés ont été mis en boîte			Le sub SHIP peut être créé
	Main SHIP	Brouillon	SHIP/YYYYY
6	Sub SHIP	Prêt à être expédié	SHIP/YYYYY-QR	Cargo prêt à partir			La documentation peut être imprimée   Le sub SHIP peut être validé
7	Sub SHIP	Expédié	SHIP/YYYYY-QR	Cargo parti	IN “Disponible expédié” sur instance client
8	Sub SHIP	Reçu	SHIP/YYYYY-QR	Cargo réceptionné par le client

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.3 LU-SU4102 Prélèvements (Picking/ PICK)

LU-SU4102 Prélèvements (Picking/ PICK)

A. Introduction

B. Comment prélever des produits du stock

C. Comment prélever des produits depuis la zone Transbordement (Cross Docking)

D. Comment effectuer un picking partiel

E. Comment exporter un fichier Excel de Picking

F. Comment importer un fichier Excel de Picking

G. Comment imprimer un Bon de Picking

H. Comment valider un Bon de Picking

I. Comment annuler un picking

J. Comment annuler & ressourcer sur un Bon de Picking

K. Références des Bons de Picking

L. Comment Prélever une Liste de Composition du Kit (KCL)

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4101 Livraisons Entrantes (IN) -> U. LU-SU4101 Références des Livraisons Entrantes

Références des Livraisons Entrantes

Lorsqu’une Livraison Entrante est créée, une “Référence” (numéro du document) est donnée au document par le système. Deux types de références sont possibles:

1. IN/XXXXX est utilisé lorsque
   • Une Livraison Entrante est créée manuellement
   • Une Livraison Entrante est créée suite à la confirmation d’un PO (ou d’une ligne de PO)
   • Une Livraison Entrante est créée suite au traitement partiel d’une autre Livraison Entrante (back order)
2. IN/XXXXX-replacement est utilisé lorsqu’une Livraison Entrante est créée suite au traitement d’une réclamation, si le remplacement des marchandises est demandé (Référez-vous à l’unité d’apprentissage consacrée aux réclamations pour plus de détails)

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4101 Livraisons Entrantes (IN) -> T. LU-SU4101 Comment transférer des produits depuis la zone Entrée vers un stock (zone destination)

Comment transférer des produits depuis la zone Entrée vers un stock (zone destination)

Comme expliqué plus haut dans cette LU, des marchandises peuvent être réceptionnées en une étape. Dans ce cas, elles iront directement vers la zone de demande. Mais ces marchandises peuvent également être réceptionnées en deux étapes. Dans ce cas, elles transiteront par la zone “Entrée” où un contrôle qualité sera effectué avant de les transférer vers la zone de demande via un Mouvement Interne (INT). Notez que dans les deux cas, un INT est en réalité utilisé mais dans le premier cas, cet INT est traité automatiquement par le système.

Lors de la réception de produits commandés pour l’instance qui reçoit ou de manière interne, le système essaye toujours de recevoir ces produits via le processus en une étape. Toutes les Livraisons Entrantes envoient les marchandises vers la zone “Entrée”. Mais, avec le processus en une étape, un Mouvement Interne est directement et automatiquement créé et traité pour transférer les marchandises depuis la zone temporaire “Entrée” vers la zone de destination finale.

Néanmoins, vous pouvez décider de réceptionner les produits dans la zone “Entrée” et d’interrompre le processus à cette étape afin de pouvoir contrôler correctement la qualité des marchandises réceptionnées. Pour ce faire, il vous suffit de décocher la case “Directement en zone requérante”. Les marchandises seront réceptionnées dans la zone “Entrée”. Un Mouvement Interne sera automatiquement créé par le système afin de préparer le transfert des marchandises depuis la zone “Entrée” vers la zone de destination finale mais ne sera pas traité automatiquement. Un utilisateur devra traiter ce mouvement manuellement une fois le contrôle qualité effectué.

Ce processus en deux étapes peut également être utilisé pour modifier la destination prévue des marchandises comme illustré ci-dessous.

Allez à: Entrepôt / Gestion d’Entrepôt / Livraisons Entrantes

1. Ouvrez la Livraison Entrante que vous souhaitez réceptionner. Dans l’exemple ci-dessous, le IN est lié à un PO créé depuis l’OST suite au sourcing d’une IR dont la Zone de Demande est une ECU. Par conséquent, un OUT est créé pour préparer le transfert des marchandises vers cette ECU. La Zone de Destination au niveau de la ligne sera retirée de la destination dans la demande interne (IR) ou la commande de terrain (FO) (Entrée, Transbordement, Service, Non Stockable).
2. Cliquez sur le bouton “Traiter” pour initier le processus de réception.

Traitement d’une Livraison Entrante

3. Sur l’écran “Produits à Traiter”, complétez les lignes réceptionnées, modifiez le “Destination Type” de “To Cross Docking” à “To Stock” (vous apercevez un message d’avertissement, cliquez sur “OK”) et décochez la case “Directement en zone requérante”.

4. Cliquez sur le bouton “Traiter”.

Mise à jour des lignes à réceptionner et modification de la destination sur le IN

Les marchandises ont maintenant été réceptionnées dans la zone “Entrée” et un Mouvement Interne est prêt à être traité.

5. Ouvrez le Mouvement Interne. Notez que la zone destination des marchandises est “LOG”.

6. Cliquez sur le bouton “Change All destinations”.

Modification de la zone destination sur un Mouvement Interne (étape 1)

7. Sur la fenêtre “Changer la zone de destination”, entrez la zone vers laquelle vous souhaitez transférer les biens dans le champ “Zone Destination” et cliquez sur le bouton “Changer la zone”. Une fenêtre vous informe sur les changements réalisés, cliquez sur le bouton “Fermé”.

Modification de la zone destination sur un Mouvement Interne (étape 2)

Zone destination modifiée sur un INT

8. La zone de destination sur le INT est maintenant “Logistic EPREP”. Vous pouvez traiter le Mouvement Interne comme d’habitude via un clic sur le bouton “Traiter”.

Traitement du INT avec la nouvelle zone destination

9. La dernière étape consiste à annuler le OUT car il a maintenant été remplacé par un INT

Annulation du OUT

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4101 Livraisons Entrantes (IN) -> S. LU-SU4101 Comment gérer la réception de services

Comment gérer la réception de services

Les achats peuvent concerner des biens ou des services. La réception de services est similaire à celle de produits non-stockables mais la zone destination sera “Service” qui est également une zone virtuelle.

Livraison Entrante impliquant un produit de type service

Dans le cas de services, la catégorie du Bon de Commande devrait être “Service”, “Transport” ou “Autre”.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4101 Livraisons Entrantes (IN) -> R. LU-SU4101 Comment réceptionner un produit non-stockable

Comment réceptionner un produit non-stockable

Les produits non-stockables sont des produits qui ne sont pas suivis en gestion de stock. Cette caractéristique est définie dans la fiche PMD des produits (produit-type).

Si des produits non-stockables font partie d’une Livraison Entrante, la zone destination de ces produits sera toujours “Pas stockable”.

Fiche PMD d’un produit non-stockable

Livraison Entrante impliquant des produits non-stockables

La zone “Pas stockable” est une zone virtuelle où ce type de produits sera transféré.

Les produits non-stockables seront toujours “stockés” dans la zone virtuelle “Pas stockable” une fois qu’ils arrivent sur leur instance de destination.

Notez que les produits non-stockables inclus dans les IRs et les FOs ne peuvent pas être sourcés depuis le stock.

Si un produit non-stockable est commandé via IR et que cette IR est sourcée sur commande (PO), quand le IN correspondant sera traité, le produit réceptionné ne sera pas transférés vers la Zone de Demande via INT ou OUT mais sera directement réorienté vers la zone “Pas stockable”.

Cependant, si un produit non-stockable est inclus dans une FO et que cette FO est sourcée sur commande (PO), lorsque le IN correspondant sera traité, le produit sera réceptionné en cross docking. C’est seulement lorsque le produit sera réceptionné sur l’instance demandeuse qu’il sera réorienté vers la zone “Pas stockable”.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.2 LU-SU4101 Livraisons Entrantes (IN) -> Q. LU-SU4101 Comment réceptionner des produits dans la zone de transbordement (cross docking)

Comment réceptionner des produits dans la zone de transbordement (cross docking)

Comme déjà expliqué dans la section “Comment réceptionner une Livraison Entrante”, si des marchandises sont réceptionnées sur une instance mais ne sont pas supposées être conservées sur cette instance et plutôt être envoyées vers une instance client, elles transiteront par la zone “Transbordement”. Notez que le terme “Cross Docking” utilisé pour cette zone dans la version anglaise de UniField est très souvent utilisé pour faire référence au transbordement.

La zone “Transbordement” sera également utilisée si des marchandises sont réceptionnées sur une instance mais doivent être transférées vers une Unité de Consommation Externe. Ce sera le cas si une IR avec une ECU comme Zone de Demande est sourcée sur commande (PO) et ensuite réceptionnée via le traitement d’une Livraison Entrante. Les marchandises seront reçues en cross docking et ensuite transférées vers l’ECU au moyen d’un Bon de livraison (OUT).

Le processus de cross docking permet à l’utilisateur de réceptionner une Livraison Entrante sans pour autant mettre les marchandises en stock. Elles restent dans une zone temporaire, appelée “Transbordement”, depuis laquelle elles seront transférées vers le demandeur.

Les marchandises commandées via un PO lié à une FO ou via un PO lié à une IR dont la Zone de Demande est une ECU sont automatiquement orientée vers la zone “Transbordement”.

In lié à un PO créé depuis le sourcing d’une FO

IN lié à un PO créé depuis le sourcing d’une IR dont la Zone de Demande est un ECU

Allez à: Entrepôt / Gestion d’Entrepôt / Livraisons Entrantes

1. Ouvrez la Livraison Entrante que vous souhaitez réceptionner.
2. Cliquez sur le bouton “Traiter” pour initier le processus de réception.
3. Sur l’écran “Produits à Traiter”, vérifiez que les produits et quantités correspondent avec la livraison et complétez les quantités réceptionnées en utilisant le bouton “Copier tout” ou en utilisant l’icône représentant un crayon située à gauche des lignes à traiter.

Réception des marchandises en cross docking

Notez que le “Destination Type” est ” To Cross Docking” et que la case “Directement en zone requérante” n’est pas présente dans ce cas.

4. Cliquez sur le bouton “Traiter” afin de réceptionner la marchandise en cross docking.

Marchandises réceptionnées en cross docking

La Livraison Entrante est maintenant clôturée et les marchandises ont été réceptionnées en cross docking. Si le IN est lié à un PO créé via OST depuis une IR dont la Zone de Demande est une ECU, un OUT sera prêt à être traité. Si ce IN est lié à un PO créé via OST depuis une FO, un PICK sera prêt à être traité.

Notez que sur les INs liés à un PO créé manuellement (from scratch) ou depuis une IR qui n’a pas une ECU comme Zone de Demande, vous avez la possibilité de changer le “Destination Type” lors du traitement de la réception et de sélectionner “To Cross Docking”. Si vous le faites, un message apparaîtra pour vous informer que vous êtes sur le point de modifier la destination prévue des marchandises. Cliquez sur “OK” si vous souhaitez le faire.

Il ne s’agit bien entendu pas d’un processus standard mais risqué car les marchandises réceptionnées pourraient être “oubliées” en cross docking étant donné qu’elles ne sont liées à aucune requête client. C’est l’une des raisons pour laquelle il est important de vérifier fréquemment ce qui se trouve dans la zone “Transbordement”.

Changement du “Destination Type” à “To Cross Docking”

Message d’avertissement lors du changement du “Destination Type” à “To Cross Docking”

L’inverse peut également arriver. Des marchandises sensées être réceptionnées en cross docking peuvent être déviées vers le stock. Un tel changement pourrait survenir si un fournisseur livre la marchandise mais que le client n’en n’a en fait plus besoin.

Dans ce cas, tous les documents créés pour préparer la livraison au client (OUT/PICK) doivent être vérifiés manuellement et annulés si besoin, comme suggéré par le message d’avertissement envoyé par le système.

Message d’avertissement lors du changement du “Destination Type” à “To Stock”