Category: Supply FR

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.12 LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement - en cours -> G. LU-SU4205 Comment générer une Revue d’Inventaire

Comment générer une Revue d’Inventaire

Aller à : Entrepôt /Règles de Réapprovisionnement / Configuration/ Config Revue d’Inventaire

1. Sélectionner la Référence de Configuration Zone liée à votre Segment de Réapprovisionnement créer précédemment.

2. Cliquer sur “Générer la Revue d’Inventaire”.

Veuillez noter que c’est la version manuelle de génération du rapport mais qu’en réalité vous pouvez attendre la “Prochaine Date Programmée” configurée/ automatisée.

3. Cliquer sur le bouton “Ouvrir la revue d’Inventaire” ou cliquer sur le sous-menu Revue d’Inventaire à gauche de l’écran.

4. Vérifier les valeur de la colonne “Avertissement” :

1. • “Le produit n’est dans aucun segment, seulement en stock ou dans le pipeline ”
   • “PCM” : liée à la Config de Revue d’Inventaire où l’on détermine le nombre de mois de projection pour couvrir la période. Une alerte PCM ici signifie que le segment ne couvre pas la période.
   • “Excès” : le surplus de stock est lié au cycle de commande saisi. Ce qui est calculé au-delà de cette période est considéré comme du surplus de stock (excès de stock). Le calcul d’excédent de Stock prend en compte l’”inventaire disponible”, “le pipeline arrivant” et les “expirations arrivant avant la fin de la prochaine période de Cycle de Commande”, i.e. le Stock Projeté Disponible.
   • “Rupture de Stock” : considéré avec la prochaine DLS (Date de Livraison Souhaitée) qui est le problème. Pour résumé, il n’y a pas d’article disponible pour satisfaire le besoin de stock attendu.
   • “Encours dans le passé“: lorsque la livraison d‘encours/pipeline a une date de confirmation de livraison dans le passé

Veuillez noter que la Revue d’Inventaire peut être exportée en Excel en cliquant sur le sous menu de droite “ “Revue d’Inventaire xls”.

N.B.: Dans cet export, les valeurs “Mois d’Appro (RR-CMM)“, “Mois d’Appro (RR-PCM)” & “Projeté MX (mois)” sont arrondies à 2 décimales.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.12 LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement - en cours -> F. LU-SU4205 Comment Exporter  Importer un fichier Excel de Segment Produit

Comment Exporter/ Importer un fichier Excel de Segment Produit

Une fichier Excel de Segment Produit peut être exporté pour également être réimporté et compléter les données (lorsque le Segment de Réapprovisionnement est au statut Brouillon).

Aller à : Entrepôt /Règles de Réapprovisionnement / Configuration/ Segment de Réappro

1. Cliquer sur “Segment” à droite de l’écran

Fichier Excel Rapport de segment produit.

2. Il est possible d’ajuster le fichier Excel en ajoutant des données et les mises à jour attendues pour ensuite l’importer via les boutons “Fichier à importer” / “Ajouter fichier joint” comme illustré ci-dessous.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.12 LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement - en cours -> E. LU-SU4205 Comment créer un Segment de Réapprovisionnement

Comment créer un Segment de Réapprovisionnement

Aller à : Entrepôt /Règles de Réapprovisionnement / Configuration/ Segment de Réappro.

1. Cliquer sur “Créer”

A ce niveau vous ne pouvez plus changer la partie Unité de Temps qui affiche “jours” comme valeur défaut. En choisissant le “Parent”, le système change automatiquement l’unité de temps à partir de la configuration du Segment Parent de Réapprovisionnement.

• Sélectionner le “Parent” : à partir de la Reference Segment Parent déjà préconfigurée.
• Remplir le champ “Description Segment Réapprovisionnement” avec votre propre description/ nom de Segment de Réapprovisionnement
• Sélectionner une “Règle de Réappro (Quantité commandée)” à partir des 3 options disponible : Cycle de Commande, Min/Max, Approvisionnement Automatique

Si vous choisissez “Cycle de Commande” alors une option “Stock de Sécurité” apparait à l’écran UF où l’on doit sélectionner une valeur basée sur la configuration de l’Unité de Temps. Le “Stock de Sécurité” en mois de consommation. Pour le Stock de Sécurité tout comme pour les autres statuts produit, le Délai n’est pas considéré dans ce calcul moyen, seul le temps de Couverture de Commande l’est.

La possibilité existe également de choisir soit un Stock de Sécurité (SS) soit une valeur de stock tampon (buffer – e.g. SS comme en quantité). Le buffer est plutôt utilisé au niveau ligne.

Cycle de Commande incluant un Stock de Sécurité (mois)

2. Cliquer sur “Ajouter plusieurs produits”. Puis cliquer sur “Ajouter” et sélectionner plusieurs produits avec lesquels vous souhaitez travailler.

Vous avez toujours la possibilité d’ajouter des produits par import en cliquant sur “ajouter une pièce jointe” et “Importer des Lignes”. Pour avoir le modèle pour cet import, il y a l’Excel “Segment” (via le menu des Actions) qui peut être exporté d’un Segment vide et qui aura 5 lignes vides que vous pouvez remplir de la mannière standard et puis l’importer sur le Segment.

Vous pouvez aussi cliquer sur « Créer » et ajouter ligne par ligne.

3. Cliquer sur l’icône du crayon pour modifier la ligne de produit spécifique.

4. Sélectionner l’option de filtre pour “Statut de Cycle de vie“ qui est spécifique aux Règles de Réapprovisionnement parmi les options suivantes :

• • “Actif” : pour les produits existants actifs

1. • “Nouveau” : pour les nouveaux produits destinés aux activités spécifiques (qui font partis de l’intégration sans encours existant )

• • “Remplacé”/ “Remplaçant” : on peut aussi remplacé un produit par un autre (décision prise selon les orientations stratégiques, décisions prise en dehors du système UF). Si dans le segment vous avez un produit “Remplacé”, vous devez par ailleurs avoir défini un produit “Remplaçant” qui est lié au produit remplacé. Comme de base vous ne savez pas quel produit est « Remplaçant ». Modifier la ligne avec le produit qui a besoin d’être remplacé.

1. 1. • Sélectionner “Remplacé” et sauvegarder la ligne

• • • Cliquer sur l’icône ci-dessous afin d’associer/lier les produits.

• • • Sélectionner le “Produit Remplaçant” à partir du popup “Définir le Produit lié”

• Cliquer sur “Sauver”. La fenêtre se ferme et le produit désiré est sélectionné.

• • • Puis modifier la ligne produit qui remplace le produit remplacé et sélectionner “Remplaçant” et sauvegarder la ligne (elle s’affiche alors en rouge).

• • Vous devez retourner au produit Remplaçant et cliquer sur l’icône “Définir le produit lié”

• Cliquer sur le bouton “Sauver”.

Les statuts du Cycle de vie RR “Remplacé” et “Remplaçant” sont prêts. La deuxième ligne produit n’est plus en rouge.

• • “Suppression” : il est possible mais pas obligatoire de remplir le champ “Produit remplaçant”. Cependant, ce lien vers le produit remplaçant est simplement informatif et aucun calcul n’est lié à ce second produit. En d’autres termes il se comporte comme un produit « Actif ».

Si un produit a un statut de Cycle de vie « Suppression », aucune quantité proposée n’est calculée. Lorsque le calcul de Commande est généré les produits ayant ce statut auront toujours une valeur proposée de “0”.

NB: Il devrait y avoir un avertissement dans la colonne “Avertissement Segment de Réapprovisionnement”: ça peut être un mot “Suppression?”, ou un message complet “Le produit a un encours – vérifier son statut!”. Avertissement purement informatif.

• • “Actif – Remplaçant” : il se comporte exactement de la même manière que le statut “Actif” actuel. Cependant, il doit obligatoirement être lié à un produit “Remplacé” (i.e. : un produit au statut « Remplacé » doit obligatoirement être lié à un produit soit « Remplaçant » soit « Actif – Remplaçant »).

Pour le calcul de Commande, comme avant, il n’y a jamais de quantité de commande proposée pour un produit « Remplacé ».

Les quantités du produit “Actif-Remplaçant” ne sont pas changées par le système et sont exactement comme si le produit avait un statut « Actif » normal (il ne prend nullement en compte le stock du produit “Remplacé”). La seule différence est qu’il y a un avertissement pour le produit Actif – Remplaçant qui alerte sur la date de rupture de Stock du “Produit Remplacé” : “Attention, la date de Rupture de Stock du produit lié est XXXXX”. Ceci devrait apparaître dans la Revue d’Inventaire et le Calcul de Commande.

• Remplir le champ « QTE TAMPON » : il peut rester vide si vous n’avez pas ou ne voulez pas de quantité tampon.
• Remplir la “ RR PCM1 ” en PCE (SOQ) qui est l’unité de mesure du produit sélectionné.

Les colonnes/ champs “RR-PCM” sont affichés uniquement lorsque les RR “Cycle de Commande” ont été précédemment sélectionnées.

• Sélectionner la période “DE 1” (premier jour du mois) et “À 1” (dernier jour du mois – Vous pouvez aller jusqu’à 18 “RR-PCM” en utilisant l’icône “Editer 18 PCM” .
• Sauvegarder le lien en cliquant sur l’icône .

• Cliquer sur le bouton “Terminé” une fois que vous pensez avoir fini de saisir les données.

Vous pouvez cliquer sur le bouton “Calculer les données” pour revenir vérifier ce qui est présent dans le “STOCK REEL”. “Calculer les données” est très important aussi pour la synchronisation entre les instances projets / coordination (multi-niveau).

N.B.: il est possible que le même produit existe dans plusieurs Segments de Réapprovisionnement. Un produit peut figurer dans un maximum de 3 Segments differents qui appartiennent à la même Configuration Zone. Le Type de RR pour chacun des trois segments peut être different ( Cycle de Commande, Min/Max, Approvisionnement Automatique) ou ce produit peut avoir le même type de RR dans les 3 segments. La seule condition est que ce produit ne doit pas avoir une valeur active (>0) pendant la même période dans un autre segment. Par example, cela veut dire que si le produit A a une valeur PCM de 2000 pour la période 01 Jan 2022 > 28 Fév 2022, le même produit ne peut pas avoir une valeur autre que 0 pour cette période dans un autre Segment qui appartient à la même Configuration Zone.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.12 LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement - en cours -> D. LU-SU4205 Comment créer un nouveau Segment Parent de Réapprovisionnement

Comment créer un nouveau Segment Parent de Réapprovisionnement

La partie Segment Parent de Réapprovisionnement offre une vue globale des segments de Réapprovisionnement adéquats et des produits associés, incluant des colonnes paramètres définies. C’est une condition préalable à faire avant l’étape suivante de Segment de Réapprovisionnement.

Un nouveau segment “Parent” permet d’avoir une vue globale de Segments avec des caractéristiques/ conditions similaires. Le Segment de Réapprovisionnement Parent est la 3ème étape dans UF après la Config de Revue d’Inventaire et doit être effectuée avant l’étape suivante (Segment de Réapprovisionnement)

Aller à: Entrepôt /Règles de Réapprovisionnement / Configuration/ Segment de Réappro Parent

1. Cliquer sur “Créer”

2. Sélectionner la référence “Config Zone” créée à la première étape (Config zone)

3. Remplir le champ Description

4. Définir l’Unité de temps en jours, semaines ou mois:

Elle sera automatiquement appliquée à tous les paramètres listés ci-dessous, i.e. l’option sélectionnée “mois” définie automatiquement la valeur « mois » dans toutes les sous catégories (Délai Total, Délai Interne, Délai Externe) et est visible entre parenthèses (mois) comme illustré ci -dessous.

5. Ajouter les Valeurs Délai (prédéfinie en mois dans l’exemple ci-dessous avec décimales acceptées):

1. • Délai Interne:
     • Délai de Préparation de Commande : couvre le temps de pré-travail à faire par les personnes en charge de: vérifier le système pour avoir les bonnes valeurs; faire l’inventaire physique; d’ajuster la PCM…
     • Délai de Création de Commande : C’est le temps entre la génération du calcul de la commande et la création de la DI (IR). Il commence lorsque l’utilisateur clique sur ce bouton dans un segment et c’est le moment où ils doivent vérifier ce que le calcul de commande propose en termes de quantité. Pour résumé, le moment de création de la DI est le même que sa Validation.
     • Délai de Validation de Commande : temps entre la création de la DI et la validation du BdC (PO)
   • Délai Externe:
     • Délai Fournisseur : temps entre la Validation du BdC et la réception à la zone demandée.
     • Délai de Manutention : temps entre la manutention (courtage en douanes) e.g. à partir de la réception au port/tarmac à la réception dans l’Entrepôt de l’Instance. Il peut être de zéro e.g. pour des fournisseurs internes.

Après avoir rempli ces champs, Délai Total, Délai Interne et Délai Externe seront automatiquement calculés/ remplis.

Délai Total = Délai Interne + Délai Externe

Délai Interne = Délai de Préparation de Commande + Délai de Création de Commande + Délai de Validation de Commande

Délai Externe = Délai Fournisseur + Délai de Manutention

Remplir la “Couverture de Commande” : combien de temps vous souhaitez que les produits commandés durent (ici préconfiguré en mois)

Sélectionner la date de “Prochaine commande à recevoir (modifiée)”. Lorsque vous sélectionnez la date, vous avez les dates automatiquement calculées pour “Date de début de préparation de commande” et “Date de validation de la prochaine commande”

Cliquer sur “Terminé” et la Reference Segment Parent est créée (voir ci-dessous).

Lorsque les Segments de Réapprovisionnement sont créés (voir chapitre suivant pour la création de Segment de Réapprovisionnement) et liés à un Segment Parent de Réapprovisionnement spécifique vous pourrez revenir à la référence de Segment Parent de Réapprovisionnement spécifique et cliquez sur le bouton “Générer Calcul de Commande” ( voir la partie J. Comment générer un Calcul de Commande).

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.12 LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement - en cours -> C. LU-SU4205 Comment paramétrer la Configuration de Revue d’Inventaire

Comment paramétrer la Configuration de Revue d’Inventaire

Aller à: Entrepôt /Règles de Réapprovisionnement / Configuration/ Config Revue d’Inventaire

C’est une configuration des paramètres devant être affichés dans une revue globale d’Inventaire. C’est l’écran d’UF où les paramètres que l’on souhaite voir affichés sur la revue d’inventaires sont configurés suivant cette étape.

1. Choisir la référence de de la Zone de Configuration (créée ci-dessus) et cliquer sur la ligne voulue avec la bonne référence visible sous ce format spécifique (LC/XXX):

Ou cliquer directement sur l’icône crayon (modifier la ligne) du numéro de “REFERENCE” voulue, créée à l’étape précédente, pour obtenir l’écran de Configuration de Revue d’Inventaire. Ici, il est possible de décider ce que l’on peut voir dans la Revue d’Inventaire qui est également un sous menu de la Configuration. Pour résumé, il est nécessaire de définir nos besoins et configuration pour produire le résultat escompté de notre configuration RR.

Ecran Configuration de la Revue d’Inventaire

2. Cliquer sur “Changer/Choisir une Fréquence” (voir copie écran ci-dessus) afin de déterminer le choix de fréquence : à quelle fréquence le rapport d’inventaire est généré.

3. Choisir la “Périodicité” à partir du menu déroulant de l’écran pop-up “Répéter Options” (voir ci-dessous): Journalier, Hebdomadaire, Mensuellement or Annuellement.

4. Choisir la “Configuration Journalière/ Hebdomadaire/ Mensuelle ou Annuelle” (selon la Fréquence choisie ci-dessus).

5. Sélectionner d’abord à quelle fréquence vous avez besoin de générer le rapport: “Chaque” 1/2/3…Jours/Semaine/ Mois ou Année.

Vous aurez différentes options d’affinage selon la fréquence choisie.

• • Vous pouvez choisir de lancer le rapport tous les Lundi/ Mardi…d’une semaine ; ou tous les 1^er/2^ème …Lundi/ Mardi…d’un mois ; ou tous les 1^er, 2^ème , 3^ème. … jour d’un mois

Dans l’exemple ci-dessous, la 2ème case est cochée pour une périodicité mensuelle et le 15 de chaque mois. La revue d’Inventaire sera générée tous les 15 de chaque mois.

Configuration Mensuelle – tous les 15 du mois (exemple)

6. Paramétrer les dates de “Planning de Réapprovisionnement” :

• • La “Date de début” est par défaut la date du jour mais elle peut être modifiée.

1. • Définir les créneaux de dates durant lesquels la Revue d’Inventaire est générée.
     • Choisir “Pas de date de fin” (si la 1ère case est cochée) ou
     • Choisir “Jusqu’à” une date spécifique (si la 2^ème case est cochée) (exemple de ci-dessous) ou
     • Choisir une période définie (i.e.: pour 1/2/3…jours/Semaines/ Mois ou Année) en remplissant le champ “Continue pour” (si la 3^ème case est cochée)

La prochaine date de commande sera mise à jour en bas de l’écran lorsqu’elle sera validée dans le champ “Prochaine date”. La date sélectionnée marque le début de l’option de répétition du cycle.

Planning de Réapprovisionnement – du 28/Dec/2020 au 31/Dec/2022 (exemple)

7. Cliquer sur “Valider la fréquence”. Vous serez redirigez directement vers l’écran “Configuration de la Revue d’Inventaire ». Noter que la “Fréquence” et “Prochaine Date Programmée” ont été mis à jour.

NB: si vous cliquez à nouveau sur “Changer/ Choisir la fréquence” et revenez au popup “Répéter l’option”, vous verrez que la “Date de fin” et la “Prochaine Date” ont été également mis à jour.

8. De retour à l’écran “Configuration de la Revue d’Inventaire”, tous les champs ci-dessous ont une valeur par défaut que vous pouvez revoir/mettre à jour pour personnaliser vos besoins (voir la copie écran ci-dessous):

1. • Vue projetée standard (mois) : jusqu’à quel point dans le temps le rapport est affiché
   • Périodicité du stock dormant (mois) : si les produits n’ont pas été consommés pendant les xxx derniers mois. La configuration par défaut usuelle du Stock dormant est de 12 mois.
   • Seuil d’alerte de déviation CMM vs. PCM (%) : définie la différence entre ce qui a été projeté dans le prévisionnel et le statut actuellement engagé de la consommation basée sur les opérations de l’unité concernée. Il est configuré en se basant sur les besoins du département de l’Approvisionnement et l’alignement avec les autres acteurs terrain. Le ratio par défaut utilisé pour le scenario est la valeur 50.00.
   • Période RR-CMM (mois) : nombre de mois pris en compte pour le calcul de la RR-Consommation Moyenne Mensuelle (merci de noter que la RR-CMM est différente de la CMM présente dans le reste du système puisqu’elle est spécifique à la zone configurée)
   • Unités de temps affichée (Revue d’Inventaire) : option de filtre pour afficher par mois, semaines ou jours

• Planification de la revue active (case) : si coché cela signifie que la Configuration de la Revue d’Inventaire sera générée selon l’option choisie dans “Changer/Choisir la Fréquence”.

Si décoché il peut être généré manuellement par l’utilisateur.

• • “Inclure les produits non définis dans le Segment” (case) : si cochée (par défaut) tous les produits de la zone sélectionnée sont inclus.

Si décoché, seuls seront inclus les produits du Segment de Réapprovisionnement (expliqué dans le chapitre ci-dessous).

Si l’utilisateur décoche, cela signifie que tous les produits (peu importe ce que sélectionne l’utilisateur dans le Segment de Réapprovisionnement créée) de la zone que l’utilisateur a sélectionnée seront dans le rapport. Cela signifie par exemple que si vous sélectionner particulièrement une catégorie “MED”, alors tous les produits liés à cette catégorie seront générés et le rapport sera plus lourd. Il peut être utile d’avoir une vision globale des produits de cette zone spécifique ce qui est très intéressant pour des raisons de planifications.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.12 LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement - en cours -> B. LU-SU4205 Comment configurer une Zone

Comment configurer une Zone

Aller à: Entrepôt /Règles de Réapprovisionnement / Configuration

Sous menus d’options de Configuration: Configuration Zone, Config Revue d’Inventaire, Segment de Réappro. Parent, Segment de Réappro., Rapport de Cohérence de la Liste des Produits

Aller à: Entrepôt /Règles de Réapprovisionnement / Configuration/ Configuration Zone

1. Cliquer sur le bouton “Créer” pour créer un nouveau document.

1. Cliquer sur “Ajouter” sous la partie “Zone Instance Actuelle” pour choisir la Zone de Stock à partir de votre instance principale.

C’est la zone qui fait partie de l’“Instance Principale” (remplie automatiquement à la création de la Configuration Zone) où les RR sont créées. Cette zone doit exister dans le système et être une instance réelle.

Configuration de la zone principale – Zone instance actuelle

2. Sélectionner la Zone de Stock

3. Remplir le champ “Description” avec un nom significatif

4. Cliquer sur “Ajouter” dans la partie “Zones des autres instances” au cas où vous auriez besoin de configurer une zone d’une autre instance également (OPTIONEL).

En effet, cette action ne sera disponible que si la case “Zone Synchronisées” est cochée (automatiquement par défaut). Les zones synchronisées sont liées aux “Zones des autres instances” qui sont subordonnées aux Zones de l’Instance actuelle (e.g.: les instances projets liées à la COO). Cela signifie que cette option est uniquement disponible au niveau COO.

Configuration de la zone Principale – Zones des autres instances -Zones synchronisées cochée

NB: Si vous décochez “Zones synchronisées”, les “Zones des autres instances” ne seront plus disponible.

5. Choisir l’autre zone de l’instance subordonnée (vous pouvez choisir à partir de la liste de zone prédéfinie – voir image ci-dessous) ou en créer une nouvelle. (OPTIONEL).

6. Cliquer sur “Sauvegarder” et voyez le message “Une revue d’Inventaire a été créée” ce qui correspond à l’étape suivante.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.12 LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement - en cours
-> A. LU-SU4205 LU Introduction

LU Introduction

Les outils de Réapprovisionnement sont là pour éviter les ruptures de stock et faciliter la planification de l’approvisionnement au moment du renouvellement de la commande de produits.

Les RR (Règles de Réapprovisionnement) sont une fonctionnalité support du mécanisme de commande. D’un point de vue opérationnel, les RR permettent d’anticiper les niveaux de stock prévisionnels, le calcul des commandes, l’analyse et les commandes de stock afin d’éviter les ruptures dans la planification stratégique. Les RR présentent une proposition de produits et de quantité à commander selon la configuration d’inventaire définie spécifiquement par mission/produit. Pour cela, une visibilité précise de la situation actuelle des quantités en stock, quantités sur le point d’expirer et quantités de commande en cours est nécessaire, tout comme leur consommation. Pour les RR, tout calcul en termes de proposition de quantité est toujours fait sur le prévisionnel puisque le système ne propose jamais de quantité basée sur une consommation historique uniquement.

Comme vous l’aurez probablement noté au vu de la définition, cette fonctionnalité présente un niveau de complexité relativement élevée et est donc réservée à des utilisateurs avancés et soumis à des droits utilisateurs (voyez avec votre OC pour les processus).

Process de flux d’Analyse et de Préparation (en anglais):

Le tableau ci-dessous représente le champ opérationnel des processus qui sont considérés pour de la préanalyse qui restent en dehors du système Unifield. Cela ne définit pas les étapes opérationnelles à faire dans Unifield. Le tableau présente une vision globale plus complexe au niveau des processus de l’ensemble des cycles opérationnels. Cependant, il y’a des éléments du tableau qui sont aussi disponible dans le système d’Unifield, e.g. définition du PCM (Planification de Consommation Mensuelle). L’étape finale est la configuration dans Unifield de quelques-uns des éléments décrits dans le tableau.

1	MSL	Revue des produits de la Liste Médicale Standard (MSL –Medical Standard List ENG) gérée en dehors d’UF
2	Définir la criticité médicale	Le département Pharma/Med définie quels produits sont essentiels pour le programme médical. Les produits pour les programmes médicaux qui ne peuvent être remplacés par des produits alternatifs et qui ne peuvent entrer en rupture de stock. Plus un produit est essentiel plus le stock de sécurité est élevé.
3	Analyse de la CMM et définition de la PCM	Les consommations historiques sont analysées et lorsque nécessaire la consommation prévisionnelle est préalablement définie. Lorsque nécessaire ou applicable, le prévisionnel existant par produit est mis à jour.
4	Analyse des risques de la chaine d’approvisionnement	Identifier les produits avec des contraintes/ risques d’approvisionnement dans le contexte donné. Des contraintes telles que la durée de vie du produit, la durée du processus d’import, les exigences de transports etc.
5	Analyse demande et variation du délai d’approvisionnement	La variation du délai et les variations de demande sont analysées. Ce sont deux facteurs qui ont besoin d’être considérés lors de la définition du stock.
6	Accord sur la segmentation	Basé sur les analyses précédentes, l’équipe se met d’accord sur une segmentation de l’assortiment (MSL).
7	Accord sur la stratégie de réapprovisionnement par segment	Les équipes définissent en collaboration avec le fournisseur (ESC) une stratégie convenable de réapprovisionnement par segment. C’est à dire une définition de la fréquence de commande, du niveau de service, du mode de transport et de formule appliquée de réapprovisionnement.
8	Définition du stock de sécurité	Par segment et/ou produit, un stock de sécurité est défini. Le Stock de Sécurité peut être défini par quantité ou par périodes de consommation. Seule la période de Couverture de Commande doit être inclue dans le calcul.
9	Configuration du système	Le système est configuré avec les paramètres définis dans le processus.

Le processus de configuration des RR (étapes détaillées ci-dessous) dans le système consiste à d’abord définir et configurer la “Configuration Zone” (choisir une zone de sa propre instance ou à travers plusieurs instances) ; la deuxième étape est la création du “Segment de Réappro. Parent” puis la troisième étape est la configuration du “Segment de Réappro.” Avec la liste de tous les produits. Concernant les rapports, la “Config Revue d’Inventaire” et le “Rapport de Cohérence de la liste des produits” sont utilisés.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.12 LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement - en cours

LU-SU4205 Règles de Réapprovisonnement – en cours

A. LU Introduction

B. Comment configurer une Zone

C. Comment paramétrer la Configuration de Revue d’Inventaire

D. Comment créer un nouveau Segment Parent de Réapprovisionnement

E. Comment créer un Segment de Réapprovisionnement

F. Comment Exporter Importer un fichier Excel de Segment Produit

G. Comment générer une Revue d’Inventaire

H. Comment revoir un Segment de Réapprovisionnement

I. Comment revoir un Segment Parent de Réapprovisionnement

J. Comment générer un Calcul de Commande

K. Comment générer un rapport de Calcul de Commande

L. LU-SU4205 Comment générer un Chronogramme

M. Comment générer un Rapport de Cohérence de la Liste des produits

N. Glossaire spécifique aux Règles de Réapprovisionnement

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.11 LU-SU4204 Gestion des Kits -> D. LU-SU4204 Comment créer une Commande d'assemblage de kits (processus de kitting)

Comment créer un Commande d’assemblage de kits (processus de kitting)

Plutôt que d’acheter un kit prêt à l’emploi auprès d’un fournisseur, vous pouvez confectionner un kit vous-même en utilisant des produits (composants) disponibles en stock. Le processus de kitting peut être interprété comme une “commande de fabrication” ou plus précisément comme une “commande d’assemblage”.

Notez qu’avant l’assemblage d’un kit, tous ses composants doivent être disponibles en stock et une Composition Théorique de Kit doit exister pour le kit à produire.

Allez à: Produits / Kit – Gestion / Commande d’assemblage de kits

1. Cliquez sur le bouton “Créer” pour créer un nouvel Commande d’assemblage de kits.
2. Sur l’écran “Commande d’assemblage de kits”
   • Dans le champ “Produit“, saisissez le code produit du kit à assembler (pour lequel il doit exister au moins une version de Composition Théorique de Kit cochée “Actif” et dont le statut est “Terminé“).
   • Dans le champ “Qté“, entrez la quantité de kits à produire (entrer une quantité supérieure à 1 vous évite de devoir créer plusieurs Commandes d’assemblage pour produire plusieurs kits).
   • La “Référence” et la “Date de création” sont déterminées par le système.
   • Utilisez le champ “Version” pour sélectionner la version de Composition Théorique de Kit appropriée (qui doit être cochée “Actif” et dont le statut doit être “Terminé“).

Commande d’assemblage de kits

3. Sur l’onglet “Composants”, sélectionnez comme “Zone Source par Défaut” la zone depuis laquelle les composants seront prélevés.

4. Sur l’onglet “Kits“, sélectionnez comme “Zone Destination” la zone dans laquelle le(s) kit(s) assemblé(s) sera/seront stocké(s).

Commande d’assemblage de kits

5. Sur l’onglet “Notes“, vous pouvez indiquer toute information supplémentaire liée à la production du/des kit(s).

6. Cliquez sur le bouton “Afficher des Articles par Version” .

Commande d’assemblage de kits

Le tableau “Composants à Consommer” de l’onglet “Composants” est alimenté avec les composants de la version de la Composition Théorique de Kit sélectionnée (y inclus les quantités). La colonne “Qté disponible” indique les quantités disponibles dans la zone source pour chaque composant.

7. Cliquez sur le bouton “Sauvegarder“, situé en haut de l’écran, pour sauvegarder votre Commande d’assemblage.

8. Lorsque vous êtes prêt à lancer la production du/des kit(s), cliquez sur le bouton “Mise à jour des Qtés Disponibles” afin de vérifier que les quantités nécessaires sont bien disponibles en stock.

9. Cliquez sur le bouton “Commencer la Production“.

Commande d’assemblage de kits

Le système vous informe de la création de Listes de Composition de Kit (2 dans ce cas) ainsi que de la création d’un Mouvement Interne INT/KIT. Le statut de la Commande d’assemblage passe de “Brouillon” à “En Production“.

Pour continuer la production du/des kit(s), cliquez sur le bouton “Traiter Toutes les Lignes“.

Les composants apparaissent maintenant dans le tableau “Composants Consommés”.

• Il est possible de choisir le type de “vérifier disponibilité” selon si vouz priviligiez y mettre des produits Premier Expiré Premier Sortie – PEPS (FEFO) ou Dernier Expiré Premier Sortie DEPS (LEFO) Comme sur la capture d’écran en haut. Si vous sélectionnez DEPS la disponibilité des produits/numéros de lots avec les dates d’expirations les plus loin dans l’avenir vont être affiché, et le contraire si vous sélectionnez PEPS, ce dernier est l’option par défaut pour tout autre mouvement de stock, les produits/numéros de lots qui ont la date d’expiration la plus proche seront montrés.
• Cliquez sur un des boutons “Vérifier Disponibilité PEPS” ou “Vérifier Disponibilité DEPS” pour vérifier si tous les composants sont disponibles et aussi les batchs qui correspondent à votre choix sur PEPS ou DEPS

Si tous les composants sont disponibles, leur statut passe à “Disponible“.

• Cliquez sur le bouton “Valider toutes les lignes “disponibles“” pour valider la consommation de ces composants/quantités par la production du/des kit(s).

Le statut de tous les composants passe à “Clôturé”.

• Pour confirmer l’assemblage du/des kits, cliquez sur le bouton “Confirmer l’Assemblage de Kit”.

Le statut de le la commande d’assemblage passe à “Clôturé“. Le kit est maintenant en stock dans la zone destination et ses composants ont été consommés (i.e. ils ne sont plus en stock dans la zone source).

En cas de besoin de document physique, noter qu’un PDF Commande d’assemblage de Kit peut être généré à partir du menu action à droite.

Le Mouvement Interne INT/KIT créé au départ du traitement de la Commande d’assemblage est maintenant au statut “Clôturé”.

Mouvement Interne créé par une Commande d’assemblage de kits

Liste de Composition du Kit créé par une Commande d’assemblage de kits

Notez que le menu “Entrepôt” ne fournit pas d’information sur le contenu d’un kit. Pour connaitre le contenu d’un kit et pour gérer ses composants, il est nécessaire de passer par le menu “Produits / Kit – Gestion”

Le contenu d’un kit est géré au moyen d’une Liste de Composition du Kit (LCK). Lorsqu’une LCK est créée après la réception d’un kit ou après le traitement d’un Commande d’assemblage, elle reflète le contenu du kit reçu ou assemblé présent en stock.

Si un module (qui peut être interprété comme un “ensemble de produits appartenant à un kit” ou encore comme un “sous-kit”) apparait dans l’inventaire du stock, il est considéré comme un simple produit, ce qui signifie qu’il s’agit d’un module indépendant (i.e. il ne fait pas partie d’un kit). Lorsqu’un module fait partie d’un kit, il n’apparait pas dans l’inventaire du stock.

Pour afficher le contenu d’un kit, ouvrez la Liste de Composition de ce kit. Si la Liste de Composition du Kit n’est pas créée lors de la réception d’un kit, il n’est pas possible de visualiser son contenu.

Comme vous l’avez probablement constaté, la zone virtuelle “Assemblage de Kit” est utilisée par la gestion des kits. Cette zone permet de suivre la logique de double entrée brièvement expliquée dans l’introduction de ce chapitre. La gestion des kits déclenche des mouvements et tout mouvement nécessite une zone source et une zone destination.

Manuel de l’Utilisateur Supply -> 5. Entrepôt -> 5.11 LU-SU4204 Gestion des Kits -> C. LU-SU4204 Comment désassembler un kit

Comment désassembler un kit

Si un kit ne doit plus être utilisé dans son état actuel (en tant que kit) et si vous souhaitez utiliser ses composants individuellement, il est nécessaire de désassembler ce kit. Cela peut arriver si, par exemple, vous décidez d’utiliser les composants d’un kit, soit pour les distribuer, soit pour créer un autre kit. Pour désassembler un kit, celui-ci doit avoir une Liste de Composition (voir LU-SU4101 “Comment réceptionner un kit et créer une liste de composition du kit”) et doit être stocké dans une zone interne (e.g. LOG, MED ou une ICU).

Après désassemblage, les produits peuvent être visualisés individuellement en stock et le kit (en tant que produit) n’apparait plus dans l’entrepôt.

Allez à: Produits / Kit – Gestion / Composition – Liste / Liste de composition du Kit

1. Repérez et ouvrez la Liste de Composition du Kit à désassembler en cliquant sur l’icône représentant un crayon.
2. Sur l’écran “Kit – Composition”, cliquez sur le bouton “Désassemblage de kits”.

3. Sur l’écran “Désassemblage de kits“, complétez le champ “Zone Source d’un Kit” (i.e. zone dans laquelle le kit est actuellement stocké).

4. Complétez la “Zone destinataire des Articles” pour indiquer la zone vers laquelle les composants du kit doivent être transférés après désassemblage.

5. Dans le tableau “Produits à retirer du Kit“, les composants du kit et leur quantité sont affichés. Tout composant pour lequel une information est manquante (e.g numéro de lot, date d’expiration) est affiché en rouge, avec une description de l’information manquante en fin de ligne.

Pour le cas d’un produit composant qui a eu ses attributs de numéro de lot ou date d’expiration changés, il y a le bouton “MàJ les produits dont les attributs BL/DE ont changé” qui va apparaitre dans la fenêtre pop-up. Si vous cliquez sur ce bouton, tout produit affecté auront leurs informations BL/DE enlevées ou auront des infos de défaut pour des BL/EDs ajoutées. Cette action met à jour uniquement les produits affichés sur cette fenêtre de LCK

6. Cliquez sur le bouton “Vérifier Intégrité” pour vérifier que toutes les informations nécessaires sont présentes.

7. Cliquez sur le bouton “Traiter le désassemblage de kits“.

Liste de Composition du Kit après désassemblage

Mouvement Interne INT/KIT après désassemblage

La liste de Composition du Kit passe au statut “Clôturé“. Un Mouvement Interne avec la référence INT/KIT est créé, traité et clôturé pour transférer le kit depuis le stock vers la zone (virtuelle) “Assemblage de Kit” et les composants du kit depuis la zone (virtuelle) “Assemblage de Kit” vers le stock.